带材成形孔型设计(roll counter design of strip roll forming)

确定带材在辊式成形机上的成形方法，并逐架设定其横向变形及相应的孔型形状(见辊式成形)，以求最终获得规定形状和尺寸的管筒。
      孔型设计的方法 常见的有以下3种：边缘弯曲法、圆周弯曲法和综合弯曲法。
常用的管坯弯曲变形法
       边缘弯曲法孔型设计适用于直径大于200mm及低塑性高强度钢管的成形。对薄壁管能有效地防止在焊缝附近产生波纹，对厚壁管可以减少边缘回弹，焊接质量高．
弯曲法的特点是：

（1）变形均匀；

（2）孔型有一定的共用性，同一孔型可生产几种规格的管材；

（3）轧辊孔型加工简单；

（4）成形过程中管坯边缘与中部的延伸差稍大于边缘弯曲法，生产薄壁管时焊缝区易产生波纹；

（5）生产厚壁管时因边缘部变形不足焊缝处易成桃树型；

（6）成形不稳，带材易跑偏、扭丢，但如采用立辊导向轧边基本可以克服。
成形底线：　

（1）管坯生产过程中，延纵轴逐渐上升；

（2）水平法，成形过程中底线保水持平；

（3）下山法，成形过程中底线逐渐下降：或开口孔形部分底线下降，而闭口孔型部分底线保持水平；

（4）边缘水平法，管坯的边缘线在成形过程中保持水平。实际上是成形底线更陡的下山法。
     成形底线的形式对管坯成形时的纵向变形有显著影响．以下山法成形时管坯边缘与中心部分的延伸差最小，成形质量最好。所以双半径孔型设计和下山法成形底线的设计原则，被视为是带材辊式连续成形的主要发展方向。